흐름 크기의 부정확성은 절차 산업 전체에 만연하고 높은 가격의 문제로, 제품 낭비, 청구서 분쟁, 전력 비효율성 및 부적절한 절차 제어로 이어집니다. 플로트 미터의 판독값이 현실에서 흘러나오는 경우 문제는 결코 쉬운 "장치 결함"이 아닙니다. 대부분의 경우 이는 계측기의 완벽한 작동 전제조건과 적절한 작업 환경 간의 불일치로 인해 발생합니다.
1. 설치 및 배관효과
부적절한 설정은 주로 속도-기반 계측기(와류, 초음파, 터빈) 및 차등 변형률(DP) 장치에서 설명할 수 없는 지속적이고 설명할 수 없는 오류가 발생하는 가장 일반적인 원인입니다.
불충분한 직선 파이프 실행: 대부분의 웨이브 미터는 완벽하게 개발된 대칭 속도 프로파일을 설정하기 위해 고유한 길이의 방해받지 않는 직선 파이프 상류 및 하류를 필요로 합니다. 굴곡부, 밸브, 펌프 또는 감속기에 너무 가깝게 미터를 설치하면 소용돌이와 고르지 못한 흐름이 발생하여 상당한 규모의 편향 실수가 발생합니다(종종 -5% ~ +10% 이상). 해결 방법: 항상 제조업체의 최소 직선-사양-을 준수하고 가능하면 추가 사양을 추가하세요. 공간이 제한된 장소에서는 드리프트 컨디셔너의 사용을 고려하십시오.
오정렬 및 개스킷 침입: 계량기 파이프와 메소드 파이프의 물리적 오정렬(계단 생성) 또는 글라이드 흐름으로 돌출된 개스킷으로 인해 근처에 난류가 생성되고 흐름 프로필이 왜곡됩니다. 해결책: 특정 설정 지점에서 이상적인 플랜지 정렬을 보장하고 효과적인 크기와 중앙에 위치한 개스킷을 사용하십시오.
방향 문제: 일부 계기에는 고유한 방향 요구 사항이 있습니다(예: 코리올리스 계기는 액체-가 가득 차 있기를 원할 수도 있고 자기 계기에는 전체 파이프가 필요함). 수직선의 수평 활공 또는 그 반대로 설계된 계량기를 설치하면 공기나 퇴적물이 유인되어 오류가 발생할 수 있습니다.
2. 센서 오염, 성능 저하 및 기계적 마모
미터의 내부 요소는 매너 유체와 동시에 상호 작용하여 전체적인 성능이 점진적으로 저하됩니다.
코팅 및 축적: 자기 측정기 전극의 침전물은 신호를 절연합니다. 터빈 블레이드 또는 와류 셰더 바에 대한-축적은 형상과 셰딩 빈도를 조정합니다. 초음파 측정기의 스풀 내부 또는 오리피스 플레이트 부분의 스케일링은 날개 경로를 변경합니다. 해결 방법: 일반적인 세척 일정을 실행하거나, 초음파 또는 화학적 세척 시스템을 고려하거나, "깨끗한" 디자인의 계측기를 선택합니다(예: 젖은 부품이 없는 초음파에 고정-).
베어링 마모(터빈, PD 미터): 시간이 지남에 따라 기계적 마찰이 증가하여 로터의 속도가 느려지고 점점 더 심각한 편향이 발생합니다(-판독 부족). 해결책: 전적으로 가동 시간을 기준으로 예방적 수리 및 베어링 교체 일정을 계획하십시오.
캐비테이션 및 침식: 액체 응용 분야에서 캐비테이션(증기 기포의 형성 및 함몰)은 특히 오리피스 플레이트의 신체와 센서를 측정하고 근처에 설치된 밸브를 관리할 수 있습니다. 해결책: 캐비테이션을 방지하려면 적절한 역-압력을 유지하십시오.
3. 구성 및 시운전 감독
설정 시 사람의 실수로 인해 첫날부터 체계적인 편향이 발생할 수 있습니다.
송신기의 잘못된 매개변수 입력: 미터는 제공된 정보만큼만 바람직합니다. 잘못된 K-계수, 파이프 크기, 유체 밀도 또는 점도 값을 입력하면 크기 조정 오류가 발생합니다. 초음파 계측기의 경우 파이프 벽 두께나 라이너 사양이 정확하지 않으면 운송 시간 계산이 왜곡됩니다. 해결 방법: 커미셔닝 기간 동안 다이어그램 팩트 시트와 대조하여 구성된 모든 매개변수를 다시 확인하고 보고합니다. 체크리스트를 사용하세요.
부적절한 조건에서 영점 조정/무효화: 라인이 이제 정적이 아닐 때(예: 밸브가 새는 경우) DP 송신기 또는 자기 계량기에서 "영점" 방식을 수행하거나 공기/거품 장치에 결함이 있는 기준선을 전달합니다. 해결 방법: 작업 온도에서 고정된 단상 절차 유체로 라인을 완전히 채운 상태에서 영점 조정이 완료되었는지 확인하십시오.
미터 교정 기록 및 드리프트 무시: 모든 미터는 시간이 지남에 따라 미끄러집니다. 한 번 교정된-미터가 무한정 정확하다고 가정하는 것은 실수입니다. 해결 방법: 주로 계기의 중요도, 과거 성능 및 제조업체의 권장 사항을 기반으로 추적 가능한 교정 시간표를 설정하십시오. 드리프트를 예측하기 위해 특성을 분석합니다.
결론: 진단적 사고방식
유량 측정이 부정확한 경우 즉시 장비를 비난하고 싶은 충동을 참으십시오. 대신 체계적인 진단 접근 방식을 수행하십시오.
설치 확인: 배관 다이어그램과 본체 설정을 면밀히 조사합니다.
프로세스 검토: 유체, 압력 또는 온도가 변경되었습니까?
하드웨어 검사: 오염, 마모 또는 손상이 있는지 확인합니다.
신호 감사: 접지, 배선 및 에너지 품질을 확인합니다.
구성 검증:{0}}설정된 모든 매개변수와 교정 기록을 다시 검사합니다.
지속적인 부정확성은 일반적으로 더 깊은 기술이나 설정 결함의 증상입니다. 자주 발생하는 5가지 오류 근본 원인을 파악하고 조사하면 증상을 지속적으로 조정하는 것에서 지속적이고 올바른 솔루션을 시행하는 것으로 넘어갈 수 있습니다.